?在翻砂鑄造過程中，去除表面粘砂是確保鑄件質(zhì)量的關鍵步驟。粘砂主要由型砂在高溫金屬液作用下燒結或金屬氧化物與型砂反應形成，若不徹底清除，會影響鑄件表面光潔度、機械加工性能及后續(xù)涂裝效果。以下是去除表面粘砂的詳細方法及操作要點：
一、機械清理法
拋丸清理
原理：利用高速旋轉(zhuǎn)的拋丸器將鋼丸或玻璃丸等彈丸拋射至鑄件表面，通過沖擊力剝離粘砂。
適用場景：適用于大批量、形狀規(guī)則的鑄件（如汽車發(fā)動機缸體、機床床身）。
優(yōu)勢：效率高、清理徹底，可同時去除氧化皮和毛刺，提升表面粗糙度均勻性。
操作要點：
根據(jù)鑄件材質(zhì)和粘砂程度選擇彈丸材質(zhì)（鋼丸適用于高硬度鑄件，玻璃丸適用于易損傷表面）。
控制拋丸速度和時間，避免過度清理導致鑄件變形或表面損傷。
定期檢查拋丸設備，確保彈丸分布均勻，避免局部過度磨損。
噴砂清理
原理：以壓縮空氣為動力，將砂粒（如石英砂、氧化鋁砂）噴射至鑄件表面，通過摩擦力去除粘砂。
適用場景：適用于精密鑄件或局部粘砂清理（如藝術品鑄造、航空零部件）。
優(yōu)勢：清理精度高，可控制砂粒粒度和噴射角度，適應復雜形狀鑄件。
操作要點：
根據(jù)粘砂硬度選擇砂粒材質(zhì)（氧化鋁砂適用于高硬度粘砂，石英砂適用于一般粘砂）。
控制噴射壓力和距離，避免砂粒嵌入鑄件表面或造成凹坑。
佩戴防護裝備（如防塵口罩、護目鏡），防止砂粒飛濺傷人。
振動清理
原理：將鑄件放置在振動篩或振動臺中，通過高頻振動使粘砂脫落。
適用場景：適用于小型、薄壁鑄件（如五金件、管件）。
優(yōu)勢：設備簡單、操作方便，可同時清理多個鑄件。
操作要點：
控制振動頻率和時間，避免鑄件因振動過度而損壞。
定期清理振動設備，防止粘砂堆積影響清理效果。
滾筒清理
原理：將鑄件與磨料（如鋼球、碎瓷片）一同放入滾筒中，通過滾動摩擦去除粘砂。
適用場景：適用于形狀簡單、批量大的鑄件（如閥門、管件接頭）。
優(yōu)勢：清理效率高，可同時完成去毛刺和倒角操作。
操作要點：
根據(jù)鑄件材質(zhì)和尺寸選擇磨料類型和大小。
控制滾筒轉(zhuǎn)速和時間，避免鑄件相互碰撞導致?lián)p傷。
二、化學清理法
酸洗清理
原理：利用酸溶液（如鹽酸、硫酸）與粘砂中的金屬氧化物反應，溶解粘砂層。
適用場景：適用于不銹鋼、碳鋼等耐酸鑄件，或粘砂層較薄的情況。
優(yōu)勢：清理速度快，可同時去除氧化皮和銹蝕。
操作要點：
根據(jù)鑄件材質(zhì)選擇酸液濃度和溫度（一般鹽酸濃度為10%~20%，溫度為40~60℃）。
控制酸洗時間，避免過度腐蝕鑄件表面。
酸洗后需用清水徹底沖洗，并中和殘留酸液（如用氨水或碳酸鈉溶液）。
佩戴防護裝備（如防酸手套、護目鏡），防止酸液濺傷。
堿洗清理
原理：利用堿溶液（如氫氧化鈉）與粘砂中的硅酸鹽反應，軟化粘砂層。
適用場景：適用于鋁合金、鎂合金等耐堿鑄件，或粘砂層較厚的情況。
優(yōu)勢：清理效果溫和，不易損傷鑄件表面。
操作要點：
控制堿液濃度和溫度（一般氫氧化鈉濃度為5%~10%，溫度為80~100℃）。
堿洗后需用清水沖洗，并可用稀酸中和殘留堿液。
定期更換堿液，防止雜質(zhì)積累影響清理效果。
三、綜合清理法
機械-化學聯(lián)合清理
流程：先通過拋丸或噴砂去除大部分粘砂，再用酸洗或堿洗處理殘留粘砂和氧化皮。
優(yōu)勢：結合機械清理的高效性和化學清理的徹底性，提高清理質(zhì)量。
適用場景：適用于高精度、高表面質(zhì)量要求的鑄件（如航空零部件、醫(yī)療器械）。
熱處理-機械聯(lián)合清理
流程：對鑄件進行退火或正火處理，降低粘砂與鑄件表面的結合力，再通過機械方法去除粘砂。
優(yōu)勢：適用于粘砂層與鑄件結合緊密的情況，可減少機械清理的難度和損傷。
適用場景：適用于高硬度、高韌性鑄件（如合金鋼、不銹鋼）。
四、操作注意事項
安全防護：清理過程中需佩戴防護裝備（如防塵口罩、護目鏡、防酸手套），防止砂粒、酸液或堿液濺傷。
設備維護：定期檢查清理設備（如拋丸機、噴砂機、酸洗槽），確保其正常運行和清理效果。
環(huán)保處理：清理產(chǎn)生的廢砂、廢酸和廢堿需妥善處理，避免環(huán)境污染。廢砂可回收利用，廢酸和廢堿需中和后排放。
工藝優(yōu)化：根據(jù)鑄件材質(zhì)、形狀和粘砂程度，選擇合適的清理方法和工藝參數(shù)，提高清理效率和質(zhì)量。